Karosserieteile mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften herstellen und dabei Material und Energie sparen – wie das funktioniert, zeigt das TemperBox®-Verfahren.

Um die Sicherheit von Fahrzeuginsassen bei einem Aufprall zu gewährleisten, müssen die verbauten Fahrzeugteile unterschiedliche physikalische Eigenschaften aufweisen. Die entstandene Energie kann dann von den Karosserieteilen gezielt aufgenommen werden. Nach herkömmlichen Produktionsverfahren werden diese Teile aus zwei unterschiedlichen Blechen zusammengesetzt. Das Unternehmen GEDIA Gebrüder Dingerkus GmbH fertigt Bauteile für die Automobilindustrie, die aus nur einem Blech bestehen. Das Besondere: Sie besitzen dennoch unterschiedliche physikalische Eigenschaften. Das spart Material in der Produktion und in der Karosserie.

Die ressourcenschonende Produktionsanlage des Unternehmens in Attendorn im Sauerland besteht aus zwei Fertigungsbereichen. Um zwei physikalische Eigenschaften, beispielsweise fest und flexibel, in einem Blech zu vereinen, nutzt die Produktionsanlage das sog. TemperBox®-Verfahren. Für die Umformung wird das Ausgangsmaterial nur partiell erwärmt. Eine energieeffiziente servohydraulische Presse bringt die Bauteile in die richtige Form.

Das Unternehmen erzielt durch die angepasste Produktion eine jährliche Einsparung von 1500 Tonnen Rohmaterial (Stahlblech). Rund 2 Mio. kWh Stunden Energie werden durch das Verfahren und dessen energetische Optimierungen (Optimierung von Kühlung und Ofenkonstruktion) im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsverfahren eingespart.

Gefördert wurde die erstmalige Umsetzung des patentierten TemperBox®-Verfahrens in Kombination mit einer servohydraulischen Presse vom Bundesumweltministerium im Rahmen des Umweltinnovationsprogrammes (UIP).

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